高级FMEA（失效模式及影响分析）研修培训

高级FMEA（失效模式及影响分析）研修培训

FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD- 1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。

缺陷逃逸原理表明：无论你的检验和测试多么认真，只要你创造了缺陷，就一定会流到顾客手中。因此，靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是，防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上作到”零缺点”,且不依靠人的技术、经验和失误。

　　本课程将通过案例分析和实际练习方式让学员真正掌握FMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素,同时与防错应用结合起来.

　　本课程由长期在世界500强从事质量和技术管理的专家讲授。

【课程目的】　

　　本课程帮助学员系统、全面地应用FMEA在产品研发、产品和过程之改善时分析重要因子，优化结果，提高产品和过程健壮性（先天性高免疫能力）。

1）深刻体会FMEA的预防管理作用，进而工作中凡事预防为主。

2）系统掌握FMEA分析方法并能熟练应用FMEA进行产品或过程改善的原因分析与筛选。

3）能应用FMEA分析帮助产品研发设计。

4）与其它工具如防错法、QFD、DOE等共同应用

5）能应用FMEA对安全进行预防管理。

6）能应用FMEA对其它管理流程进行预防管理。

【目标学员】从事产品研发、工程技术、质量管理和生产管理相关人员

【课程形式】讲授 - 启发式、交互式教学 - 小组讨论- 案例分析 --实战演练- 自我评估测验

课程大纲

1、失效模式影响分析(FMEA)概述

1.1 FMEA的起源、分类和用

1.2顾客的定义和要求

1.3流程图分析

1.4因果分析

1.5系统与子系统

1.6接口和交互作用

2. FMEA分类

2.1系统FMEA

2.2设计FMEA

2.3过程FMEA

3、FMEA实施步骤

3.1 FMEA准备

3.2 填写FMEA分析表

3.3 计算风险优先数量（RPN）

3.4 采取行动

3.5 重新评估RPN

4、分析阶段

4.1 FMEA的输入与输出

4.2 FMEA中失效模式与影响的对应关系

4.3 故障树分析(FTA)

4.4 流程图与完整的C&.E矩阵分析

4.5 案例研究

5、 如何有效施行FMEA

5.1 找出关键的设计功能

5.2 找出关键的制程参数

5.3 构建活化型FMEA作业机制

5.4 严重度、频度、不易探测度的评价准则

5.5 采取后续改进措施的时机

5.6 FMEA跟踪 6.0 FMEA在其它流程中应用

6.2 在设备预防管理方面应用

6.6 在安全预防管理方面应用

6.4 在其它流程预防管理方面应用

7.0 FMEA应用案例分享

--研发案例

--质量管理案例

--设备管理案例

--库存管理案例

第二部份防错

1、 防差错技术（Poka Yoke）概述

1.1　缺陷的产生及其后果

1.2　防呆法意味着“第一次把事情做好

1.3　失误与缺陷产生的一般原因

1.4　防错防呆的目的、种类与作用

1.5　制造过程常见失误

1.6　对待失误的两种认识

1.7　传统检验法与Poka Yoke的区别

1.8　三种基本的检查方法

1.9　日常防错技术的运用案例

1.10 心理测试：你会出错吗？

2.　Poka Yoke防错的工具与技术

2.1　防错的三个等级

2.2　防错法的四类防错模式

　　　　　有形防错

　　　　　有序防错

　　　　　编组与记数式防错

　　　　　信息加强防错

2.3　防错法十大应用原理

2.4　故障树分析(FTA)实例讲解

2.5　工作流程分析/帕雷多分析

2.6　防错装置

2.7　防错法应用案例分析

3.　防错法实施过程

3.1　识别现有和潜在缺陷

3.2　缺陷原因分析

3.3　提出防错方案

3.4　评估选择可行方案

3.5　实施防错方案

3.6　防错方案运行和评估

3.7　标准化和推广

3.8 案例分析：一个防错技术的产品设计案例

4. 防错技术操练

　　练习一：检测空包装盒

　　练习二：倒伏的部件

　　练习三：装反的部件

练习四：刮花的产品